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那如何控制误差呢？正确确定流量计使用的场所及规格。由于 涡轮惯性的存在，在流量波动频繁的场合不宜使用，否则会降低计量精度。要比较准确地估计用气量的峰谷值和介质的压力情况，正确确定流量计的规格。气体 前必须安装过滤器；应保持过滤器畅通，若发现过滤器堵塞（可凭过滤器进出压差来判断）时，应及时对过滤器进行清洗，若未配差压计的每月清洗一次。要保证直管段的要求，尤其是表前有缩径或半开阀门的情况。安装时，密封垫不得突入管道中，流量计与管路轴线目测不得有明显偏差，不得产生安装应力。安装时一定要清扫干净管道内的所有杂质，以防轴承和涡轮卡死。

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插入式 传感器的安装：清理被测管安装底座的焊渣和毛刺。将DN50球阀安装到安装底座上，注意球阀的长空腔向上，检查球阀开关正常。将压紧螺纹座套件安装到球阀上，松开定位螺杆与压紧螺母，将传感器插入杆通过球阀插入被测管道。传感器插入深度为延出底座外3mm，符合要求后，上紧定位螺杆与压紧螺母。同时注意传感器方向标志与流体流向一致。插入式 安装底座的焊接：被测管道上的开孔大于底座?51管，底座?51管插入被测管道的开孔处深度为两边焊口平，如图；插入式 采用不锈钢焊条平焊，焊后保证法兰面与管轴线平行。调整与使用：按插入式 的说明书要求与转换器标计接好电源及其它连线，上电后检查仪表显示，确认被测管中充满流体且流量为零时、查看仪表显示应为零。被测管中流体流动且稳定后，查看仪表显示，这时转动传感器方向使显示值大，锁紧定位螺杆与压紧螺母。

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在钢铁工业生产中，炼钢过程中循环水和氧气(或空气)的流量测量是保证产品质量的重要参数之一。在轻工业、食品、纺织等行业中，也都离不开流量计量。应用比较多的换能器是外夹式和插入式。单声道超声波流量计结构简单、使用方便，但这种流量计对流态分布变化适应性差，微电子技术和计算机技术的飞跃发展极大地推动仪表更新换代，新型流量计如雨后春笋般涌现出来。至今，据称已有上百种流量计投向市场，现场使用中许多棘手的难题可望获得解决。我国开展近代流量测量技术的工作比较晚，被设置在测量流动通道6的上游端并相对于孔眼11和12，用于减少被测量的流体流入孔眼11和12;测量控制部件19，用于测量超声波换能器8和9之间的超声波的传播时间;及计算部件20，用于根据该测量控制部件19的信号计算流量。

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交流式 与直流式不同之处在于励磁方式，采用交流电对线圈进行通电。线圈内部磁场处于动态变换过程，磁场方向也随电流方向更改而变化。测量方式与直流式测量感应电势信号不同，金属流体在交变电场中产生感应磁场，此感应磁场在一阶近似的情况下，与流量成正比关系。相比于直流式的优点是不需要时间分辨率高的传感器即可实现对流量的精确测量。但是由于信号传输的特点，需要传感器与流体之间采用一层绝缘层进行隔离，避免信号被分流影响测试精度，因此对于流量计结构材料的兼容性有极高要求。德国的KIT在其试验装置中安装了一台非接触式相变 ，金属流体穿过两个交变励磁线圈，产生两个存在相位差的感应磁场。利用感应磁场相位差与流量的正比关系，实现对管内流体的检测。经过在镓铟砷回路和钠回路中进行试验，发现镓铟砷磁雷诺数超过0.1，钠回路雷诺数超过0.35时，流量与相位差即失去线性关系。影响使得蕞终流量计测量误差达到5%。

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计量是工业生产的眼睛。流量计量是计量科学技术的组成部分之一，它与国民经济、国防建设、科学研究有密切的关系。做好这一工作，对保证产品质量、提高生产效率、促进科学技术的发展都具有重要的作用，特别是在能源危机、工业生产自动化程度愈来愈高的当今时代，流量计在国民经济中的地位与作用更加明显。工程上常用单位m3/h，它可分为瞬时流量（Flow Rate）和累计流量（Total Flow），瞬时流量即单位时间内过封闭管道或明渠有效截面的量，流过的物质可以是气体、液体、固体；累计流量即为在某一段时间间隔内（一天、一周、一月、一年）流体流过封闭管道或明渠有效截面的累计量。通过瞬时流量对时间积分亦可求得累计流量，所以瞬时流量计和累计流量计之间也可以相互转化。

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实验基本情况： 自诊断原理:研究无故障情况下压力损失和流量之间的函数关系,通过压力损失的计算值和实测值相对误差来实现 自诊断。实验目的:验证 自诊断的方法。实验气体:用空气作为气源,选择微正压，空气压力为105kPa,温度为28。实验数据: 的压力损失和流量。实验流量计公称直径为250mm。实验流量计检定等级:1级。实验流量点:200m³/h、800m³/h、1600m³/h、4000m³/h。实验环境压力:100.2kPa。实验设计的故障:轴承损坏引起的过气不计量故障、叶轮磨损故障。实验步骤：第1步:确定液体 在无故障情况下其压力损失和流量之间的函数表达式; 第2步:将 实测流量代入函数表达式,计算出压力损失值(称为压力损失计算值);第3步:使用压差计测量出 实际的压力损失(称为压力损失实测值);第4步:对比压力损失计算值与压力损失实测值之间的相对误差,通过分析相对误差来诊断 的故障